Фирменный Автосервис

 

 

Методы получения заготовок и припуски



Литые заготовки
Основой крупных и уникальных машин являются моноблочные детали сложной формы с большими габаритными размерами и массовыми характеристиками.В процессе эксплуатации такие детали воспринимают усилия в тысячи тонн.
На предприятиях тяжелого машиностроения выпуск отливок массой свыше 5000 кг достигает 45 % от общего выпуска литых заготовок. Получившие наибольшее распространение стальные и чугунные заготовки изготовляют литьем в песчаные и металлические формы, центробежным литьем и реже по выплавляемым моделям. Качество отливок регламентируется ГОСТ 26645 - 85 и ГОСТ 25347-82.
Для единичного производства ручная формовка по деревянным и газифицируемым моделям часто остается единственным способом получения отливок. Она характеризуется высокой трудоемкостью, значительными припусками, низкими точностью получаемых размеров и качеством поверхностей отливок вследствие неоднородности набивки форм.
При машинной формовке чаще всего удается механизировать землеподачу, уплотнение формовочной смеси в опоке и извлечение моделей из формы. Это позволяет повысить производительность процесса и качество отливок, точность их размеров и улучшить условия труда рабочих. В качестве технологического оснащения заготовительных цехов используют крупные пескометы, встряхивающие столы, тяжелые формовочные машины, формы массой до 10 т.
Способ центробежного литья применяют главным образом для получения заготовок типа тел вращения (втулок, венцов зубчатых колес, гаек винтов нажимных устройств и т.п.) с диаметральными размерами до 2000 мм и массой до 3 т. При этом получают более тонкостенные отливки, в том числе из сплавов с низкой жидкотекучестью; достигают более жестких допусков на размеры, большей плотности и повышенных физико-механических свойств заготовок по сравнению с литьем в песчаные формы.
В силу особенностей единичного производства литье в металлические формы применяют сравнительно редко. Этим способом изготовляют заготовки поддонов для изложниц, надставок, крупных шкивов, не имеющие выступающих частей. В противном случае при усадке в отливке появляются трещины.
Припуски на обработку, допуски размеров, формы и расположения, неровности поверхности, допуски массы на отливки из черных и цветных металлов и сплавов регламентируют по ГОСТ 26645 - 85. Вместе с тем, некоторые предприятия разрабатывают и используют нормативные материалы, учитывающие особенности изготовляемой ими продукции.
Так, для крупных деталей рекомендуют увеличивать припуски на 5... 8 мм в случае, если они подвергаются старению после черновой обработки. Уменьшения припусков добиваются путем правильного построения маршрута механической обработки заготовки и совершенствования технологии литья. В ряде случаев удается перейти от изготовления стальных отливок и поковок к производству отливок из высокопрочного чугуна с шаровидным графитом, временным сопротивлением до 686 МПа, пределом текучести до 441 МПа и относительным удлинением после отжига 10 %. Из высокопрочного чугуна отливают траверсы и подушки рабочих клетей, плиты окалиноломателей блюминга, коленчатые валы, станины молотов, зубчатые венцы и другие детали массой до 15 т. Это позволяет получать отливки на 20 ... 25 % дешевле стальных отливок и в 3 ... 4 раза дешевле поковок.
Поковки
Наиболее тяжело нагруженные, ответственные, а также трудно демонтируемые для ремонта детали изготовляют из заготовок, получаемых методами горячего пластического деформирования металла. Для таких деталей используют углеродистые и легированные стали с временным сопротивлением до 980 МПа.
Основным методом получения поковок в условиях единичного производства является свободная ковка. Форма таких заготовок должна быть симметричной, образованной простыми геометрическими фигурами с плавными переходами. Их поверхность имеет значительные дефекты в виде местных вмятин, следов ковочных ударов, неравномерных слоев окалины. После нескольких нагревов толщина дефектного слоя достигает 7 мм и более. Поэтому форма заготовки может значительно отличаться от формы детали, а величина припуска для заготовок, полученных свободной ковкой, определяется отклонениями, возникающими в процессе их формообразования.
При разработке маршрута термообработку поковок рекомендуется проводить до начала черновых операций механической обработки, что способствует снижению величины припуска и цикла их изготовления.
Приведенные рекомендации следует учитывать особенно при производстве колонн прессов, коленчатых валов мощных машин, крупных роторов генераторов и т.п.
Экономическая целесообразность замены заготовок, полученных свободной ковкой, на штампованные заготовки все больше склоняется в пользу последних. Это характерно при изготовлении сложных или небольших повторяющихся партий заготовок.
Сварные (комбинированные) заготовки
Технологические припуски на сварные и комбинированные заготовки устанавливают в зависимости от наибольшего размера обрабатываемой поверхности и размера между технологической базой и поверхностью, подлежащей обработке (рис. 1,а).
Под наибольшим размером А условно принимают большую сторону прямоугольника, описывающего общий контур обрабатываемой поверхности.
Припуск В на обработку поверхностей, расположенных в одной плоскости, но на различном расстоянии от технологической базы, должен быть одинаковым.
Под наибольшим размером HI я Н2 между обрабатываемыми плоскостями понимают максимальное расстояние между обрабатываемыми элементами сварной заготовки, включая их длины. Учитывают также наибольшее расстояние от технологической базы до обрабатываемой поверхности.
После обработки плоских элементов металлоконструкций их толщина не должна быть меньше 3 мм. Для цилиндрических поверхностей припуск В назначают в зависимости от их радиуса R. В качестве определяющих параметров используют наибольшую длину образующей Б или расстояние Я между технологической базой и центром цилиндрической поверхности. Припуски на обработку цилиндрических поверхностей выбирают из таблицы. С учетом правки заготовок значения припусков можно снизить на 30 %. При изготовлении деталей по разовым заказам допускается увеличивать табличные значения припусков на 15 %, но не более чем на 3 мм.


Токарная обработка Литье Анализ технологичности конструкции детали Разметка заготовок Установка заготовок на оборудование и выверка Технология изготовления корпусных деталей 

 

Образовательный сайт Бармашовой Л.В.

Рассылки Subscribe.Ru
Современное образование
Подписаться письмом