|
Формовочная смесь приготовляется из кварцевого песка с добавлением в качестве связующего термореактивной смолы. Эта смесь наносится на нагретую металлическую модельную плиту и образует корку толщиной 6-15 мм. Корка после окончательного твердения в печи образует оболочковую полуформу. Пара полуформ скрепляется или склеивается, образуя разовую литейную форму. Несколько оболочек устанавливаются в контейнер и засыпаются песком или дробью для предотвращения разрушения формы давлением жидкого металла. Остальные процессы аналогичны литью в ПГФ. Этим способом получают несложные отливки, из любых литейных сплавов, изготовляемые в форме с одним разъемом и небольшим количеством стержней. Наибольший габарит отливки обычно не превышает 1 м. Особенностью способа являются меньшие припуски и шероховатость по сравнению с литьем в ПГФ, дефицитность связующего. Литье в оболочковые формы применяется при крупносерийном и массовом производстве, изготовление полуформ производится на машинах-автоматах.
Литье по выплавляемым моделям наиболее эффективно для особо сложных и особо тонкостенных отливок из любых литейных сплавов. Модели изготовляются из легкоплавких модельных составов, классическим является смесь парафина (50 %) и стеарина (50 %) каждого. Модельный состав, подогретый до полужидкого состояния, запрессовывается в металлическую пресс-форму. После охлаждения модель извлекается. Мелкие модели собираются в модельные блоки. Модельный блок погружается в специальную клеящую суспензию, покрывается слоем кварцевого песка и сушится до 2 часов. Так наносится 2-7 слоев, образующих оболочку — литейную форму. Модельный состав выплавляется паром, горячей водой или в электрической печи сопротивления. Затем несколько оболочек заформовываются в контейнер и прокаливаются в печи для выжигания модельного состава и обжига оболочек, после чего формы заливаются жидким металлом. Затем следуют выбивка, отрубка, очистка, термообработка, контроль. При данном способе литья оболочка удаляется труднее вибрацией,
а из труднодоступных мест остатки оболочки выщелачиваются. Достоинствами данного способа являются отсутствие разъема формы и сопутствующего ей смещения частей отливки, отверстия за исключением узких и длинных получаются без стержней. Припуски на механическую обработку значительно меньше, чем при литье в ПГФ, и на большинство поверхностей, за исключением посадочных и стыковочных, не назначаются, что приводит к существенной экономии при последующей механической обработке.
Литье в кокиль. Кокиль — это металлическая литейная форма, рабочие полости которой часто выполняются литьем. Поэтому кокиль относительно дешев. Кокиль выдерживает от 100 (крупные стальные отливки) до 500 000 (отливки из алюминиевых сплавов) заливок. Повышенная теплопроводность кокилей не позволяет получать очень тонкостенные отливки, но за счет ускорен-•ного охлаждения величина зерен оказывается меньше, чем при литье в разовые формы, и физико-механические свойства отливок выше. Размеры отливок достаточно велики, например, корпус дизельного двигателя. По сравнению с литьем в ПГФ уменьшается трудоемкость процесса и расход формовочных материалов (песчаные стержни применяются только для небольших отверстий), повышается его производительность, уменьшаются припуски и объем последующей механической обработки. Применение литья в кокиль становится эффективным, начиная со среднесерийного производства.
Литье под давлением. Способ позволяет получать самые точные (9 квалитета), самые сложные (корпус карбюратора) отливки преимущественно из сплавов цветных металлов с поверхностью низкой шероховатости (i?a>l,6) с самыми тонкими стенками (до 1 мм). Жидкий металл под давлением поршня машины до 800 МПа запрессовывается в металлическую пресс-форму, из которой после кристаллизации и охлаждения до безопасной температуры отливка удаляется толкателями формы. Далее производится обрубка, очистка поверхности, в необходимых случаях — зачистка. После контроля отливка передается на механическую обработку. Обработке подлежат только посадочные и стыковочные поверхности, а также мелкие резьбовые отверстия. В необходимых случаях отливки из цветных металлов армируются твердыми стальными вставками или подшипниками скольжения, которые перед заливкой жидкого металла устанавливаются в пресс-форму подобно стержням при литье в ОПФ или кокиль. Производительность данного способа (до 400 заливок в час) самая высокая по сравнению с остальными способами литья. Примером крупной отливки является блок цилиндров автомобиля «Москвич» из алюминиевого сплава массой 18,6 кг. Стойкость пресс-форм при литье алюминиевых сплавов составляет от 60 до 200 тыс. заливок. Характерным недостатком литья под давлением является наличие газовой пористости отливок, ухудшающей прочность и затрудняющей термическую обработку. Пористость возникает из-за большой
скорости впрыска жидкого металла и невозможности удаления всего воздуха из полости пресс-формы. Литье под давлением применяется обычно при крупносерийном и массовом производстве.
Вернуться в начало
|
ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ
ОСНОВЫ ОТРАСЛЕВЫХ ТЕХНОЛОГИЙ